Vamos con otro de los principios nucleares de la Manufactura Lean, el “Flujo de una pieza”. En todos los tratados, conferencias y aplicaciones, la Teoría Lean mantiene una posición vacilante. Si bien proclama la necesidad de ajustar los procesos a la unidad de producto, reconoce las limitaciones y vacila en considerarlo un mandato, estableciéndolo como un paradigma, como una situación deseada a la que hay que tender. Como el JIT, por otra parte.
Como en otros muchos aspectos de las implementaciones “Lean”, hay un intervalo de situaciones, un “universo” en el que el “one-piece flow” es el ideal de la producción para que el flujo sea óptimo, no haya desperdicios y el lean manifieste todo su esplendor.
Pero no existe actualmente ninguna cadena global que mantenga el “one-piece flow” de principio a fin. Hay segmentos en los que la fabricación en lotes y colas es inevitable. Y entiendo por inevitable que es 1) técnicamente la única forma posible (en este espacio-tiempo) y 2) la forma más económica y eficiente de producir.
Pongamos un ejemplo límite.
Fabricamos, supongamos, un aparato de iluminación que incluye un reflector metálico de 1 kg de una aleación de aluminio. Supongamos que gestionamos toda la cadena global.
¿Pediremos al gestor de la empresa de extracción de mineral que extraiga el mineral para un aparato? ¿Pediremos a la empresa de laminación primera que nos haga planchas de la aleación para un único reflector? ¿Y los posteriores procesos de laminado? ¿Y la expedición y transporte?
Condicionantes geográficos y tecnológicos lo impiden, al menos a día de hoy.
Cuando nos adoctrinan sobre el one-piece-flow resaltan como principales valores
a) la reducción del tiempo de ciclo
b) la inexistencia de desperdicios.
c) El flujo continuo
Lo primero es obvio y lo segundo y lo tercero no son exclusivos del “one-piece”. Pero lo primero no es cierto siempre. Veamos:
Te ponen un ejercicio en el que un proceso de tres fases te piden que lo hagas por lotes de 5uds. Y luego lo hagas en lotes de 1 unidad y compares. Entonces tu tienes que hacer la primera operación a cada una de las cinco unidades. Cuando están hechas pasan al 2º proceso y así sucesivamente. Lógicamente la primera unidad tarda en completar el proceso más que si la realizáramos individualmente. ¿Y qué demuestra eso?
Pues nada, porque si somos capaces de desarrollar un sistema para procesar las cinco unidades a la vez en cada proceso (o la cantidad FLOW superior a la unidad que sea posible sin desperdicio) el tiempo será el mismo y la producción se multiplicará.
Pongamos otro ejemplo, para ver otra variante de solución No-One-Piece- Flow.
Suponga que está Vd. En una célula (celda) de manufactura. Suponga que tiene que poner, con una atornilladora un tornillo y una arandela en una pequeña placa.
One Piece Flow: con la mano izquierda sitúa la placa en posición, mientras con la derecha coloca la arandela en la ubicación, a continuación con la izquierda coge el tornillo mientras con la derecha coge la pistola y la coloca sobre aquel y atornilla, acompaña la pistola a su posición habitual y hace correr la pieza a la siguiente posición (cada cosa con una mano distinta y a la vez).
Varias-piece-flow: Estiramos la bandeja en la que el proveedor nos sirve las placas de cinco en cinco. Colocamos todas las arandelas, asimos la pistola y en serie atornillamos los cinco tornillos (cojo-atornillo, cojo atornillo ….), pasamos la bandeja.
Sin necesidad de cronómetro…. ¿Cúal es el mejor tiempo de ciclo?
Como en otros muchos aspectos de las implementaciones “Lean”, hay un intervalo de situaciones, un “universo” en el que el “one-piece flow” es el ideal de la producción para que el flujo sea óptimo, no haya desperdicios y el lean manifieste todo su esplendor.
Pero no existe actualmente ninguna cadena global que mantenga el “one-piece flow” de principio a fin. Hay segmentos en los que la fabricación en lotes y colas es inevitable. Y entiendo por inevitable que es 1) técnicamente la única forma posible (en este espacio-tiempo) y 2) la forma más económica y eficiente de producir.
Pongamos un ejemplo límite.
Fabricamos, supongamos, un aparato de iluminación que incluye un reflector metálico de 1 kg de una aleación de aluminio. Supongamos que gestionamos toda la cadena global.
¿Pediremos al gestor de la empresa de extracción de mineral que extraiga el mineral para un aparato? ¿Pediremos a la empresa de laminación primera que nos haga planchas de la aleación para un único reflector? ¿Y los posteriores procesos de laminado? ¿Y la expedición y transporte?
Condicionantes geográficos y tecnológicos lo impiden, al menos a día de hoy.
Cuando nos adoctrinan sobre el one-piece-flow resaltan como principales valores
a) la reducción del tiempo de ciclo
b) la inexistencia de desperdicios.
c) El flujo continuo
Lo primero es obvio y lo segundo y lo tercero no son exclusivos del “one-piece”. Pero lo primero no es cierto siempre. Veamos:
Te ponen un ejercicio en el que un proceso de tres fases te piden que lo hagas por lotes de 5uds. Y luego lo hagas en lotes de 1 unidad y compares. Entonces tu tienes que hacer la primera operación a cada una de las cinco unidades. Cuando están hechas pasan al 2º proceso y así sucesivamente. Lógicamente la primera unidad tarda en completar el proceso más que si la realizáramos individualmente. ¿Y qué demuestra eso?
Pues nada, porque si somos capaces de desarrollar un sistema para procesar las cinco unidades a la vez en cada proceso (o la cantidad FLOW superior a la unidad que sea posible sin desperdicio) el tiempo será el mismo y la producción se multiplicará.
Pongamos otro ejemplo, para ver otra variante de solución No-One-Piece- Flow.
Suponga que está Vd. En una célula (celda) de manufactura. Suponga que tiene que poner, con una atornilladora un tornillo y una arandela en una pequeña placa.
One Piece Flow: con la mano izquierda sitúa la placa en posición, mientras con la derecha coloca la arandela en la ubicación, a continuación con la izquierda coge el tornillo mientras con la derecha coge la pistola y la coloca sobre aquel y atornilla, acompaña la pistola a su posición habitual y hace correr la pieza a la siguiente posición (cada cosa con una mano distinta y a la vez).
Varias-piece-flow: Estiramos la bandeja en la que el proveedor nos sirve las placas de cinco en cinco. Colocamos todas las arandelas, asimos la pistola y en serie atornillamos los cinco tornillos (cojo-atornillo, cojo atornillo ….), pasamos la bandeja.
Sin necesidad de cronómetro…. ¿Cúal es el mejor tiempo de ciclo?
Obviamente, en el segundo tiempo de proceso AHORRAMOS operaciones y por tanto ganamos tiempo. Se trata de dimensionar adecuadamente (al resto de la cadena, al flujo global y a la disponibilidad técnica). Observe que no colocamos cinco veces piezas, que no asimos cinco veces la atornilladota ni la retornamos cinco veces, que no pasamos al siguiente operario cinco veces la pieza… en el segundo proceso sólo lo hacemos una vez para cada lote. El ahorro es evidente.
Pues eso, solo quería aportar unas cuantas sombras más.
Kurt
El universo no es una implementación Lean de Dios.
Tu y yo sabemos de quien es la idea. La receta completa no la pongo, solo dispongo de 10 Mb de almacenamiento.... LA GRAN SOPA DE CEBOLLA DEL DOC. OBVIO
La maravillosa COCINA DEL DOC. OBVIO. Es el único electrodoméstico que sabe como funciona. Todo lo hace con él.
Kurt Grass
